実績 → 複数ブランドのワークウェアプログラム
プログラムの内側
コストは下げて。基準はそのままに。
140 か所以上の洗車場を運営する 5 ブランドのユニフォームプログラム。販促品ディストリビューターを通じて運用されていました。
卸購入、別工程の加工、複数の取り扱い工程でコストが積み上がっていました。
変わったこと
一元化されたプログラム。
ソーシング、加工、梱包、納品を一つのプログラムにまとめ、合意した基準をリオーダーにも引き継ぎます：
- 工場直結のソーシング
- ブランド加工
- プログラム基準
- 生産管理
- 品質管理
- 梱包と仕上がり
- 関税込みの納品
- リオーダー管理
製品改良
コストを下げながら、4 つの点が良くなりました。
生地の一本化
メンズとレディースのポロシャツを 1 種類の生地に統一し、それぞれが好むフィットは維持しました。
3-in-1 ジャケットの着脱式フード
現場の要件を満たすため、着脱式フード付きで生産を手配しました。
より良いファスナー。より確実に固定された引き手。
ファスナー全体を高品質ブランドに変更し、引き手の取り付けをより確実な方式にしました。
サンプルからリオーダーまで一つの基準
フィット、色、ロゴデータ、ラベル、梱包、QC を今後のすべての発注に引き継ぎます。
帽子
多様な色と型から、一つのシステムへ。
2 種類のキャップをトラッカーキャップ 1 型に統合。バイザー、ヘッドバンド、ビーニーは用途ごとに残し、すべて同一のベースカラーに。管理する SKU を減らしながら、各ブランドに必要なものは確保しました。
仕上がり
まとめ梱包 → 統一された個別包装へ。
各アイテムをたたんで個別に包装することで、基準が出荷カートンだけでなく従業員の手元まで届きます。シンプルでコストを意識しつつ、意図をもった仕上がりです。
結果
コストは下がり、ユニフォームプログラムはより強くなりました。
- 品目ごとに 30〜50% 削減
- ディストリビューターのブランディング
- 製品改良
- 統一された仕上がり
- リオーダーの簡素化
品目により 30〜50% のコスト削減。
比較対象は、お客様の従来の卸購入、米国内での別工程の加工、取り扱いコストです。主要製品では、当社の関税込みの総額が、お客様の従来の製品単体の購入価格を下回りました。
削減は、ソーシングと生産のモデルを変えたことで生まれました。
プライベートブランドのユニフォームプログラム。
プログラムで合意した仕様に沿って生産を手配しました。ディストリビューター自身のブランドラベルを、最終顧客の 5 ブランドそれぞれのロゴとともに生産段階で組み込みました。
これにより、ディストリビューターは供給するユニフォームに一貫したブランドの存在感を持たせつつ、各最終顧客ブランドのアイデンティティも維持できました。
製品改良。
メンズとレディースのポロシャツを一つの生地に統一。3-in-1 ジャケットは現場用に着脱式フード付きで生産し、ファスナーは高品質ブランドに変更してより確実な引き手の取り付けにしました。
統一された仕上がり。
各アイテムをたたんで個別に包装することで、基準が出荷カートンだけでなく従業員の手元まで届きます。
リオーダーの簡素化。
フィット、色、ロゴデータ、ラベル、梱包、QC をすべてのリオーダーに引き継ぎ、ソーシング・生産・関税込みの納品を、別々のサプライヤーではなく一つのプログラムとして管理します。
5 ブランド · 140 拠点以上 · 60 以上の SKU · 年間 30,000 点以上
写真ではお客様のロゴを隠しています。